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10명의 공장 관리자에게 분쇄 회로를 제한하는 것이 무엇인지 물어보면 대부분은 결국 동일한 항목, 즉 분쇄 매체 교체 비용을 지적할 것입니다. 내마모 기술은 광석이 소비되기 전에 볼의 직경, 모양 및 분쇄 효율성을 얼마나 오랫동안 유지하는지 결정하는 분야입니다.
ZXGB에서는 정확한 문제를 해결하기 위해 주조 및 단조 미디어를 구축하는 데 수년을 보냈습니다. 안후이성 닝궈에 위치한 60,000평방미터 규모의 공장은 강철 볼 및 연삭 매체를 전문으로 하는 지방 연구소와 25명의 엔지니어와 32명의 전문가로 구성된 기술팀의 지원을 받아 연간 생산 능력 50,000톤으로 운영됩니다. 내마모성에 대해 생각하는 방법은 다음과 같습니다. 이를 제어하는 방법, 미디어를 공정하게 비교하는 방법, 지불한 마모 수명을 조용히 파괴하는 공장 측 습관.
밀 내부에서 내마모성이 실제로 의미하는 것
공장에서 마모는 하나의 사건이 아닙니다. 세 가지 메커니즘이 동시에 작동하는데, 공은 이 모든 메커니즘에서 살아남아야 합니다.
- 마모: 단단한 광석 입자가 표면을 따라 미끄러지거나 굴러가며 점차적으로 금속을 절단합니다.
- 충격: 반복되는 충돌, 칩 가장자리, 열린 표면 균열, 심한 경우 공이 완전히 부러지는 경우.
- 부식: 젖은 펄프, 용존 산소 및 산성 또는 알칼리성 물은 탄화물 사이의 매트릭스를 공격합니다.
이러한 메커니즘은 서로 다른 방향으로 당기기 때문에 내마모성은 항상 균형을 이루고 있습니다. 매우 단단한 공은 마모에 잘 견디지만 강한 충격을 받으면 부서질 수 있습니다. 매우 질긴 공은 충격을 견디지만 빠르게 마모될 수 있습니다. 엔지니어링 작업은 해당 곡선에서 회로가 제품 톤당 가장 적은 비용을 지출하는 지점을 찾는 것입니다.
공장에서는 일반적으로 결과를 특정 마모율(제분된 광석 1톤당 소비된 매체 그램 또는 제품 1톤당 보충 볼 킬로그램)로 표현합니다. 이 단일 수치에는 합금, 열처리, 볼 크기, 분쇄 속도 및 광석 자체가 포함되어 있습니다. 이것이 바로 두 공급업체가 동일한 경도를 견적하더라도 여전히 매우 다른 비용을 제공할 수 있는 이유입니다.
합금 화학이 한계를 정의합니다
크롬은 캐스트 미디어의 중추입니다.
주조 연삭 볼에서 크롬은 단단한 탄화물이 얼마나 형성될 수 있는지를 결정합니다. 크롬 함량이 약 10% 이상으로 증가하면 구조는 부드러운 M3C 유형보다는 단단한 M7C3 크롬 탄화물 쪽으로 이동합니다. 이러한 탄화물은 매트릭스 내부의 뼈대처럼 작용하므로 단순히 금속을 옆으로 밀어내는 대신 마모로 인해 탄화물을 절단해야 합니다.
이것이 바로 주조 제품군이 일반적으로 경제적인 건식 분쇄를 위한 저크롬, 혼합 작업을 위한 중간 크롬, 시멘트 클링커 및 경광석을 위한 고크롬, 장기간의 캠페인이 가장 중요한 심한 마모를 위한 초고 크롬의 네 그룹으로 나뉘는 이유입니다. 크롬 사다리의 각 단계마다 마모 수명이 늘어나지만 재료가 부서지는 것을 방지하기 위해 더욱 엄격한 공정 제어도 필요합니다.
매트릭스는 탄화물만큼 중요합니다.
탄화물은 그 자체로는 볼을 보호할 수 없습니다. 제자리에 고정하려면 단단하고 견고한 매트릭스가 필요합니다. 경화성을 향상시키기 위해 망간, 몰리브덴, 구리 및 기타 원소가 첨가되므로 볼은 표면뿐만 아니라 전체 단면을 통해 경화됩니다. 표면 경도는 우수하지만 코어가 연약한 공은 반복적인 충격을 받으면 변형되고 모양이 손실됩니다.
경광석, 클링커 및 슬래그 작업의 경우 일반적으로 먼저 평가할 것을 제안하는 제품군입니다.
높은 크롬 합금 주조 볼 연삭 공 오늘날 빠르게 변화하는 산업 환경에서 성능, 내구성 및 지속 가능성은 더 이상 선택 사항이 아니라 필수입니다. 그것이 바로 우리의 고경도, 고크로... 제품보기 → 열처리에 따라 도달할 수 있는 한도가 결정됩니다.
동일한 화학적 성질이 동일한 마모를 보장하지 않습니다. 동일한 열로 부어진 두 개의 볼은 열처리가 다를 경우 눈에 띄게 다른 사용 수명을 가지고 공장에서 나올 수 있습니다. 오스테나이트화 온도, 유지 시간, 담금질 매체, 담금질 속도 및 뜨임 온도가 함께 최종 미세 구조를 결정합니다.
고크롬 매체의 경우 일반적으로 HRC 58 ~ 64 범위의 코어 경도, 제어된 수준의 잔류 오스테나이트 및 공격적인 담금질로 인해 과도한 응력을 받지 않는 표면을 목표로 합니다. 너무 천천히 담금질하면 탄화물이 빠르게 마모되는 부드러운 매트릭스에 자리잡게 됩니다. 너무 격렬하게 담금질하면 내부 응력이 쌓이고 첫 번째 강한 충격에 균열이 생길 때까지 기다립니다.
하나의 경도 수치가 약한 구매 기준인 이유
한 볼의 한 지점에서 측정한 단일 경도 판독은 마모 수명에 대해 거의 알려주지 않습니다. 대신 표면에서 코어까지의 경도 프로파일, 초경 구조에 대한 설명, 가까운 조건에서 측정된 마모율에 대해 문의하세요.
주요 연삭 매체 제품군 비교
옵션이 나란히 있으면 선택이 더 쉬워집니다. 아래 표에는 우리가 생산하는 제품군과 일반적으로 해당 제품군이 수행하는 임무가 요약되어 있습니다.
| 미디어 계열 | 크롬 함량 | 일반적인 코어 경도 | 상대적인 마모 수명 | 가장 적합한 임무 |
|---|---|---|---|---|
| 저크롬 캐스트 볼 | 최대 약 3% | HRC 45~50 | 기준선 | 건식 연삭, 가벼운 마모, 비용에 민감한 회로 |
| 중간 크롬 캐스트 볼 | 약 3%~7% | HRC48~55 | 1.3~1.8배 | 혼합 광석, 중간 충격, 일반 밀링 |
| 고크롬 캐스트 볼 | 약 10%~14% | HRC 58~64 | 2~3회 | 시멘트 클링커, 경광석, 습식 밀링 |
| 초고 크롬 캐스트 볼 | 약 15% 이상 | HRC 60~65 | 2.5~4배 | 심한 마모, 미세 연삭, 장기간의 캠페인 |
| 단조강구 | 합금강, 저크롬 | HRC 55~62 | 1.5~3회 | 대구경 1차 밀링, 고충격 |
| 세라믹 볼 | 없음 | 매우 높은 표면 경도 | 벌금 4~8배 | 오염에 민감한 미세 및 초미세 연삭 |
표를 출발점으로 읽어보세요. 연광석 회로의 중간 크롬 볼은 해당 작업에 과도하게 지정된 고 크롬 볼보다 성능이 뛰어날 수 있으며 대형 1차 공장의 단조 볼은 충격 인성만으로도 승리하는 경우가 많습니다.
공정 제어: 내마모성이 제조되는 곳
주조와 단조는 내마모성 매체를 향한 서로 다른 두 가지 방법이며 각각 고유한 품질 수단을 가지고 있습니다. 주조 시 금형 설계, 주입 온도, 접종 및 냉각 속도에 따라 탄화물이 어떻게 형성되고 균일하게 분포되는지가 결정됩니다. 단조에서는 바 품질, 가열 곡선, 변형 순서 및 제어된 냉각이 입자 흐름과 인성을 결정합니다.
우리 공장은 ISO9001 품질 시스템에 따라 입고되는 원자재부터 최종 포장까지 검사를 통해 정밀 주조, 단조 및 열처리를 하나의 통합 흐름으로 운영합니다. 합금 설계는 용광로에 도달하는 화학 물질이 지정된 화학 물질인 경우에만 의미가 있기 때문에 우리는 장기간 자격을 갖춘 강철 및 합금 공급업체로부터 구매합니다.
대구경 매체와 높은 충격 인성에 의존하는 1차 밀의 경우 일반적으로 단조 매체가 더 강력한 대답입니다.
단조 연삭 공 효율성, 지속 가능성 및 성능이 핵심인 오늘날의 산업 세계에서 정밀 단조는 판도를 바꾸는 제조 방법으로 등장했습니다. 특히... 제품보기 → 밀사이드의 내마모성
우리는 공장 작동 방식으로 인해 몇 주 안에 좋은 공이 실패하는 것을 목격했습니다. 다섯 가지 변수가 실험실 결과와 공장 현실 사이의 차이를 대부분 설명합니다.
- 볼 크기 및 충전 질량: 대형 볼은 광석에 필요하지 않은 충격 에너지를 추가하여 파손 및 마모율을 모두 높입니다.
- 밀링 속도 및 충전 동작: 백내장 충전은 충격을 전달하고 계단식 충전은 마모를 제공합니다. 올바른 모드는 피드 크기에 따라 다릅니다.
- 펄프 밀도 및 화학: 얇고 산성이거나 공기가 많이 함유된 슬러리는 부식을 가속화하고 매트릭스를 침식합니다.
- 피드 크기 분포: 상단 크기가 갑자기 증가하면 미디어가 선택되지 않은 작업을 수행하게 됩니다.
- 라이너 상태: 마모되거나 광택이 나는 라이너는 양력을 감소시키고, 충전물은 텀블링 대신 미끄러지기 시작합니다.
마지막 요점은 과소평가되기 쉽습니다. 미디어와 라이너는 하나의 마모 시스템을 형성하며, 볼 충전량을 다시 확인하거나 그 반대 없이 라이너를 교체하면 거의 항상 절약되는 것보다 비용이 더 많이 듭니다. 충격 하중이 심한 곳에서는 당사의 초고망간강 라이너가 단조 장약과 함께 작동하도록 제작되었습니다.
초고망간강 라이닝 볼밀 라이너 초고망간강 라이닝은 강한 충격과 가혹한 환경에 견딜 수 있는 산업 장비에 주로 사용되는 고성능 내마모성 재료 구성 요소입니다. 제품보기 → 커밋하기 전에 내마모성을 평가하는 방법
마모는 시스템 속성이기 때문에 유일하게 공정한 비교는 제분된 광석 1톤당 비용입니다. 이러한 단계는 비교를 정직하게 유지합니다.
- 경도 수치만 묻는 것이 아니라 정의된 조건에서 특정 마모율을 요청하십시오.
- 표면에서 코어까지의 경도 프로필과 미세 구조에 대한 설명을 요청하세요.
- 표시된 볼 테스트를 실행합니다. 무게를 측정하고 태그를 붙인 배치를 추가하고 고정 기간 후에 이를 복구하고 질량 손실을 측정합니다.
- 화물, 보충 노동, 가동 중지 시간 및 처리량에 미치는 영향을 포함하여 톤당 실제 비용을 계산합니다.
- 광석 유형, 공급량 또는 분쇄기 속도가 변경될 때마다 테스트를 반복하십시오. 왜냐하면 오늘 최고의 매체가 내년에는 최고가 아닐 수도 있기 때문입니다.
엔지니어가 내마모성을 지닌 파트너를 선택하세요
모든 회로에는 고유한 광석, 고유한 밀 형상 및 좋은 해에 대한 고유한 정의가 있습니다. 이것이 우리가 카탈로그 페이지보다 데이터로 시작하는 것을 선호하는 이유입니다. 마모율 이력, 피드 분석, 밀 치수 및 작업 설명은 일반적으로 선택 범위를 2~3개로 좁히는 데 충분합니다.
귀하의 응용 분야에 맞는 공식, 경도 프로필 또는 볼 형상이 필요한 경우 맞춤형 OEM 내마모성 솔루션 팀은 운영 데이터를 중심으로 이를 구축할 수 있습니다. 먼저 얘기하고 싶으시다면, 엔지니어에게 문의하세요 그리고 귀하의 공장에서 중요한 수치와 옵션을 비교할 수 있도록 도와드리겠습니다.
연삭 볼 내마모 기술은 데이터 시트에서 복사할 수 있는 사양이 아닙니다. 이는 합금 설계, 규율 있는 열처리, 정직한 검사 및 좋은 매체가 제 역할을 할 수 있도록 하는 공장 환경의 결과입니다. 이 네 가지 요소를 일치시키면 메이크업 볼 비율이 월별 놀라움이 아닙니다.
